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檢查井模具

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發(fā)布時間:2019-10-30 07:56:31

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檢查井模具的制造過程中,如何避免尖角效應(yīng)

     影響檢查井模具結(jié)構(gòu)及模具個別系統(tǒng)的因素很多,很復(fù)雜,主要有以下幾點:

    1. 型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。

    對于注射模來說,塑料制件精度為3級和3a級,重量為5克,采用硬化澆注系統(tǒng),型腔數(shù)取4-6個;塑料制件為一般精度(4-5級),成型材料為局部結(jié)晶材料,型腔數(shù)可取16-20個;塑料制件重量為12-16克,型腔數(shù)取8-12個;而重量為50-100克的塑料制件,型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個,16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時,就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件,最多型腔數(shù)較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。

    2. 確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排氣、脫模及成型操作,塑料制件的表面質(zhì)量等。

    3. 確定澆注系統(tǒng)(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小)和排氣系統(tǒng)(排氣的方法、排氣槽位置、大小)。

    4. 選擇頂出方式(頂桿、頂管、推板、組合式頂出),決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。

    5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

    6. 根據(jù)模具材料、強度計算或者經(jīng)驗數(shù)據(jù),確定模具零件厚度及外形尺寸,外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導向件位置。

    7. 確定主要成型零件,結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。

    8. 考慮模具各部分的強度,計算成型零件工作尺寸。

    以上這些問題如果解決了,模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。

檢查井模具設(shè)計

    制作檢查井模具的時候,如何減少尖角效應(yīng)的問題。

    在檢查井模具制造廠家設(shè)計模具的時候常常會出現(xiàn)尖角效應(yīng)。所謂的中尖角效應(yīng)主要指在兩面或三個面構(gòu)成的夾角在小于120°的情況下,會造成在尖角處產(chǎn)生一股應(yīng)力的集中,當這個應(yīng)力達到一定的程度時,尖角處是最容易產(chǎn)生裂紋的地方,在一股持續(xù)的應(yīng)力作用下,裂紋不斷擴展最終導致成品斷裂或裂開;如何避免模具設(shè)計中的裂紋效應(yīng)呢?

    在保證檢查井模具正常出模的要求前提下,模具加工要盡量的力求簡單并且便于脫模,盡量在模具周圍避免或減少各種抽芯機構(gòu),這不僅可以大大的簡化模具結(jié)構(gòu),便于模具成型且能提高生產(chǎn)效率。

    在做檢查井模具的時候因盡可能的避免圓角應(yīng)力的集中,并且提高制件的強度來保證零件的轉(zhuǎn)角處產(chǎn)生的應(yīng)力集中,減少在產(chǎn)品再受力或受沖擊時振動會發(fā)生的破裂,如果成型條件不當或零件結(jié)構(gòu)不合理,則會產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力,特別容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂。當集中處的圓角半徑小于零件壁厚0.3 倍時應(yīng)力集中急劇增大,當大于壁厚0.8 倍時,應(yīng)力集中明顯變小。

    只有利用圓角可以容易充模和脫模,對于一些流動性比較差的塑料或者再加入填料的塑料,零件設(shè)計上各種圓角尤為重要,不僅可改善充模的性能,而且又可以提高零件使用性能。

    圓角有利于檢查井模具的制造,在提高模具強度上零件設(shè)計了各種圓角,檢查井模具的對應(yīng)部位也應(yīng)呈圓角,這就增加了檢查井模具的堅固性,模具在淬火或使用時不會因為應(yīng)力的集中而開裂,因而也增加了模具的脫模的強度。

    如何避免檢查井模具廠家設(shè)計模具時候的尖角效應(yīng),圓角是最好的方法之一。

    為滿足其機器使用時的不同的物理性能和力學性能。主要的要求還是要制品致密、熔接牢固、強度高、內(nèi)應(yīng)力小。但在我們?nèi)粘W⑺芑蛘咴嚹_^程中,即使調(diào)整好工藝參數(shù),制品還常會出現(xiàn)填充不足、內(nèi)應(yīng)力高、表面流線等各種不同的現(xiàn)象 , 這主要原因是模具的排氣有問題。

    在檢查井模具進行注塑加工的時候,檢查井模具內(nèi)產(chǎn)生的各種氣體主要有以下幾個來源和出處:有在型腔和澆注系統(tǒng)中存在的空氣,塑料原料中含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣 ,高溫下塑料分解所產(chǎn)生的氣體。同時在要保證成形的過程中要完整的脫模,減少制品的成型缺陷,還必須重視其模具排出多余氣體的系統(tǒng)的設(shè)計。

    在注塑模具的過程中,如模具排氣不良,型腔中的氣體受到壓縮將產(chǎn)生很大的背壓,極大得阻礙了塑料熔體的正常快速充模,使注塑變得困難 ; 同時會迫使注射時壓力不斷提高,保壓時間增加,成型周期延長,生產(chǎn)注塑件的時候效率也不停降低。有時候腐蝕性的氣體在型腔表面形成積垢,降低了模具正常使用下的壽命。

    在注塑機塑料充模的過程中,為了將熔融的塑料的流動性保持在最佳的狀態(tài),因此必須要提高在熔融塑料的溫度和注射壓力,但也因為這樣制品的殘余應(yīng)力會隨之壓力而提高,產(chǎn)品四周的翹曲和塑料裂解的可能性也增加。比方模具的排氣正常情況下,注射速度可提高,充填和保壓可容易達到最佳的狀態(tài),不需額外增加料筒和噴嘴的溫度。這樣制品的殘余應(yīng)力小,翹曲變形小。

    注塑加工時候我們也要考慮如何排氣,好的排氣系統(tǒng)會提高塑料件的質(zhì)量。


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